製作の流れ

1. プログラム作成

お客様から頂いた図面やデータ(DXF,DWG)等を使いプログラム作成を行います。
現在80%以上のお客様からデータを頂きプログラム作成を行っており作成時間の短縮やVA,VEのご提案をさせて頂き原価低減活動に役立って下ります。 
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2. 抜き工程(レーザー、タレパン)

加工機は全てネットワークで繋がっておりプログラム情報を読み込めば即加工していきます。レーザーでは(SS)T0.1~T25,(SUS)T0.1~T10,(AL)T1.0~T6.0までの加工が出来ます。タレパン及びレーザータレパンでは、T0.5~T4.5までの加工を行って下ります。自動機による24h稼働でご対応差し上げます。全てクリーンカットでの切断となっておりますので、三価被膜は除去され後工程にもやさしいです。 特殊な形状には成形型や特型等を使用し様々な形状を作りだす事が出来ます。    pho_flow02.jpg   pho_flow03.jpg
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3. 曲げ工程(ベンダー)

ベンダー加工機、全10台につきましてもネットワークにてプログラム情報を読み込む事が出来ます。操作画面には3D形状での確認が可能な為,作業者の理解も早くスムーズに曲げ作業を行う事が出来ます。又、加工機への製品割り当ては、量産製品が6台・単品製品が3台となっております。夜間では全て量産加工に切り替えます。

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4. 溶接工程(半自動、TIG)

溶接工程では半自動溶接やTIG溶接で接合していきます。溶け込み具合や溶接ビード等に関しては、最高の品質でご提供できるかと思います。 又、ロボット溶接機も保有している為、量産製品にてきしており、安定供給且つ、低価格帯にてのご提供が可能となります。

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5. 機械加工(フライス、MC)

機械加工ではMC・汎用フライスで精度物の加工から量産物の加工までご対応しております。又、社内で使用する治具や金型等も加工機にて製作しております。

 

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6. 最終検査工程(ISO9001取得)

最終検査工程では、検査員が隅々までチェックし合格印を押された製品だけが出荷場へ運ばれます。またISO9001を取得済みで検査用計測器等の管理も徹底して下り安心な製品をお届け致します。
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